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第五届多肽产业创新发展论坛（苏州）圆满落幕。上海汉尧展台围绕多肽研发、合成、纯化、后处理、生产、质控全流程，收到来自行业一线的真实提问。我们将高频核心问题整理成文，以一问一答形式呈现，用多产品协同 + 全链条覆盖思路，给出可落地的产业化解决方案。

问

如何快速稳定合成长链多肽，并顺利实现工艺放大？

合成长链多肽（如 GLP1 类似物、复杂环肽、PDC）时，行业普遍面临偶联效率低、缺失序列多、粗品纯度不理想、放大后收率下滑、批间一致性差、合规数据不完整等痛点。

我们采用多肽合成仪全系列 + 合规化控制平台协同解决：

• 多肽合成仪全系列（PurePep® Chorus、Symphony® X、PurePep® Sonata®+）覆盖研发小试 — 工艺优化 — 中试生产全尺度，采用高精度流体控制、优化搅拌与传质模式，大幅提升长链、难环化、多修饰多肽的合成稳定性与一次成功率。
• 关键工艺参数可 1:1 精准传递与放大，避免实验室到中试常见的纯度跳水、收率下降问题。
• 全系支持 21 CFR Part 11 合规要求，内置电子记录、审计追踪、权限管理，数据完整可追溯，直接满足 CMC 申报与 GMP 现场核查。
• 物料在合成前后、工序间转移，全程可通过ABC Transfer®超洁净无菌转移解决方案密闭转运，无暴露、无交叉污染，保障高活性多肽全流程安全。

问

怎样在规模化纯化中降低溶剂消耗、提升系统稳定性？

多肽规模化纯化普遍存在有机溶剂用量大、运行成本高、环保压力大、系统易泄漏堵塞、高盐缓冲液工况停机频繁等痛点，直接影响连续生产与成本控制。

我们以SFC超临界流体色谱系统 + 液相色谱配件及耗材组合方案，实现绿色高效与稳定运行双重提升：

• Sepiatec SFC 系统以 CO₂作为主流动相，有机溶剂使用量显著降低，分离速度更快、峰形更优，尤其适合多肽、PDC、手性多肽等高附加值产品制备，兼具低碳、安全、低成本优势。
• 系统支持叠层进样、自动化方法开发、常压馏分收集，处理通量更高、后处理更简单，从分析到制备快速放大。
• 配套液相色谱配件及耗材（耐高压耐腐蚀管路接头、在线过滤器、单向阀、滤膜、氘灯等），可长期耐受高盐、极端 pH、强有机溶剂环境，降低系统背压、杜绝泄漏与堵塞，大幅减少非计划停机，提升纯化系统连续运行时长与数据可靠性。
• 纯化后中间体转运、物料传递全程使用无菌转移系统，密闭安全、工序衔接更顺畅。

问

热敏性多肽浓缩时如何避免降解，并保证制剂结构完整？

多肽、蛋白、脂质体、微球等热敏物料在浓缩与除溶剂过程中，极易出现受热变性、活性下降、载体破裂、包封率降低、溶剂残留超标等问题，同时需满足无菌、可清洁灭菌要求。

无菌薄膜蒸发器是此类场景的专用解决方案，优势突出：

• 采用真空低温（10–15℃）成膜蒸发，物料在设备内停留时间极短，受热温和，最大限度保护生物活性，避免降解、聚合与变性。
• 溶剂残留可低至 10PPM，成膜均匀、换热效率高，一次性完成浓缩 + 除溶剂，特别适合脂质体、纳米制剂、多肽中间体的温和后处理，保障载体结构完整与高包封率。
• 采用 ASME BPE 卫生级无死角设计，支持 CIP/SIP 在线清洗灭菌，可配套 TCU 温控、真空系统、防爆配置，完全满足无菌车间与合规生产要求。
• 从进料、浓缩到出料转移，全程可通过 ABC 无菌转移系统密闭对接，实现工序无缝、无菌流转。

问

高活性多肽在生产全流程中，如何实现安全无菌转运？

高活性、高致敏、高毒性多肽在合成、纯化、浓缩、制剂、灌装、QC 取样等全环节都存在暴露风险与交叉污染隐患，传统传递窗操作复杂、验证成本高、无法满足高等级无菌要求。

^{ABC Transfer®超洁净无菌转移解决方案}可贯穿多肽生产全链条，成为高活性物料转运标配：

• 采用无手套快速对接 + 全封闭密闭转运模式，物料全程零暴露、零接触、零污染，从源头杜绝交叉污染与人员暴露风险，满足 GMP Annex 1 等高等级无菌规范。
• 接口适配一次性转运袋 / 无菌容器，连接快速、操作简单，大幅提升工序间流转效率，减少无菌操作时间与人为干扰。
• 一次性 / 可灭菌设计，降低 CIP/SIP 验证工作量，适配隔离器、RABS、无菌灌装线、高活性车间等多种场景，真正实现全流程安全、合规、高效。

问

重组多肽生物合成如何提升表达量与工艺稳定性？

重组多肽、生物合成多肽常面临表达量偏低、工艺波动大、pH / 溶氧 / 温度控制不准、放大困难、周期长等瓶颈，影响产业化进度与成本。

GETINGE（Applikon）生物反应器与控制系统提供一站式生物工艺支撑：

• 实现 pH、溶氧、温度、转速、补料多参数高精度闭环控制，环境更稳定，显著提升多肽表达量与批次重复性。
• 平台覆盖小试、中试，方法可无缝放大，搭配灌注分离、在线监测与自动化控制模块，减少人工干预，提升工艺稳健性。
• 软件友好、数据可追溯、支持合规记录，适配从细胞株构建、工艺开发到规模化生产的全流程需求。
• 细胞物料、培养基、中间体等转运全程由 ABC 无菌转移系统保障，降低污染风险，提升生物工艺安全性。

问

多肽质控检测如何做到快速、准确、满足合规放行？

多肽原料、中间体、成品的水分、电位、滴定值等关键指标检测，常存在速度慢、精度差、人工误差大、数据不可靠、拖慢放行周期等问题。

我们以卡尔・费休微量水分测定仪 + 自动电位滴定仪组合，实现高效精准质控：

• 卡尔・费休 CA310 采用高灵敏度传感器与自动化流程，检测快速、结果稳定，精准测定微量水分，满足原料药、制剂等高要求质控场景。
• 自动电位滴定仪 GT310 实现全自动滴定、自动计算、自动记录，减少人为操作误差，提升数据重复性与可靠性，支持合规数据留存与审计追踪。
• 整套方案大幅缩短检测周期，提升 QC 效率，为原料入场、过程控制、成品放行提供稳定、准确、高效的技术保障。

会议总结

多肽产业的核心需求，从来不是单一设备的升级，而是全流程、稳定、合规、高效、低成本的一体化解决方案。

上海汉尧以多肽合成 — 绿色纯化 — 温和后处理 — 全流程无菌转运 — 生物工艺 — 质控检测完整产品矩阵，真正实现多设备协同、跨阶段打通、全场景覆盖，为多肽创新药研发与产业化提供可靠支撑。

未来，汉尧将继续深耕多肽领域，与行业伙伴携手探索 “肽” 度，共赢 “芯” 未来！

     在当前精细化工原料供应链持续重构的背景下，对甲苯磺酸吡啶盐（CAS：24057-28-1）的市场价格正呈现出显著的差异化特征。作为有机合成领域不可或缺的温和酸性催化剂，其报价体系已形成清晰的“阶梯式”格局，值得采购方高度关注。

     从近期市场监测数据来看，该产品的价格跨度较大，主要受采购量、包装规格及供应商定位等多重因素影响。据2026年3月最新市场报价显示，不同渠道的报价差异颇为明显：小包装试剂级产品价格相对较高，部分厂家5g包装报价约120元，而实验室级别的1kg包装报价在100元左右。与此同时，面向工业化大生产的批量采购则展现出显著的价格优势，有供应商给出的25kg规格报价低至每公斤30元至160元不等。另有市场信息显示，部分厂家的零售参考价约350元/公斤，体现了高纯度产品在细分市场的价值定位。这种“小包装高价、大包装低价”的格局，恰恰反映了该产品在不同应用场景下的差异化定价逻辑。

     业内分析认为，当前对甲苯磺酸吡啶盐的价格形成机制，与其上游原料供应链的稳定性密切相关。该产品作为对甲苯磺酸的衍生物，其生产成本受到基础化工原料波动的直接传导。与此同时，随着国内环保政策的常态化执行，具备稳定产能的头部供应商优势愈发凸显。以南京顺象为代表的生产企业，已实现年产能120吨的规模化布局，为市场提供了稳定的货源保障。对于采购方而言，当下既要关注小包装试剂的即时价格，更需评估长期合作的批量采购成本。建议根据自身研发或生产阶段，灵活选择适配的采购策略，在保障供应链安全的前提下实现成本最优。

RGD环化五肽作为肿瘤靶向治疗相关药物的核心起始原料，其合成工艺的收率、纯度和成本直接决定工业化落地可行性。固相合成新工艺一举解决传统工艺痛点，实现高收率、高纯度制备，妥妥的工业化生产优选方案！

先划重点：RGD环化五肽的核心价值

整合素受体αvβ3仅在肿瘤细胞/肿瘤新生血管内皮细胞高表达，是肿瘤靶向治疗的黄金靶点。

✅线性RGD肽：血浆半衰期短、受体亲和力低，靶向效果差；

✅环化RGD肽：结构更稳定、亲和性/靶向性大幅提升，是制备(99m)-HYNIC-PKM-E[L-c(RGDxK)]2等放射性靶向药的关键起始原料。

传统合成工艺的3大痛点

现有工艺难以满足工业化生产需求，问题直击要害：

1.液相环合工艺：易发生聚合副反应，收率仅75%左右，缩合剂与成品混合，分离难度大；2.传统固相工艺：采用Oall保护基，原料价格高，脱保护需昂贵的四(三苯基膦)钯；3.安全隐患：钯试剂的使用易造成重金属残留，影响药品安全性。

工艺核心创新：固相成环+优选OMe保护基

本发明的核心思路是将天冬氨酸侧链羧基固定在CTC树脂上，分步脱保护后固相成环，同时优化保护基选择，新增OMe路线，成本、安全性、收率全方位升级！

五步核心制备流程（附优选方案）

以CTC树脂为载体，分5步完成制备，提供OMe、Oall两种路线，OMe为工业化优选，步骤清晰易操作！

1.制备中间体5：将树脂与Fmoc-天冬氨酸(X)侧链上的羧基偶联，得到中间体5，树脂是CTC树脂；X-为天冬氨酸羧基的保护基团，是OMe、Oall；

2.制备中间体4：使用固相合成法依次将R-Asp(X)树脂与Fmoc-甘氨酸、Fmoc-精氨酸(R1)、Fmoc-赖氨酸(R2)、Fmoc-D-苯丙氨酸、偶联，得到中间体4，R1-为精氨酸氨基的保护基团，是Pbf；R2-为赖氨酸氨基的保护基团，是Boc、Dde；

3.制备中间体3：使用NaOH/DMF溶液脱去天冬氨酸上的OMe基团，或使用四(三苯基膦)钯脱去天冬氨酸上的Oall基团；使用DBLK溶液(20％)脱去D-苯丙氨酸上的Fmoc基团，得到中间体3；

4.制备中间体2：使用缩合剂HOBT/DIC，HBTU/DIEA将树脂上的线性肽环化，得到中间体2；

5.制备目标化合物：将RGD环化五肽在弱酸条件下从树脂上切割下来。

优选OMe路线的4大核心优势

对比Oall路线，OMe路线堪称“性价比之王”，工业化优势拉满：

✅成本大降：Fmoc-天冬氨酸(OMe)价格仅为Oall版本的1/3，脱保护无需昂贵钯试剂；

✅操作简单：脱保护仅用NaOH碱性溶液，无需复杂设备，生产门槛低；

✅安全无残留：避免钯试剂使用，彻底消除重金属残留隐患，药品安全性更高；

✅收率更高：成品收率达96.4%，高于Oall路线的94.2%，产能效益更优。

实测数据：远超传统工艺！

3组实施例+2组传统工艺对比，固相成环新工艺的收率、纯度双碾压，数据说话更有说服力！

核心结论：新工艺收率最高96.4%、纯度最高97.4%，远超传统液相工艺，且无重金属残留、操作简单，完全适配大规模工业化生产！

产品含量测定（符合药典标准）

采用高效液相色谱法（HPLC） 检测，严格遵循《中国药典2010年版二部》标准，检测条件如下：

✅色谱柱：十八烷基硅烷键合硅胶柱（150mm×4.6mm×3μm，推荐SHISEIDO CAPCELL MG II）；

✅流动相：A相（0.02mol/L磷酸盐缓冲液pH7.0-乙腈=90:10）、B相（0.02mol/L磷酸盐缓冲液pH7.0-乙腈=30:70）；

✅梯度洗脱：0-30min（A70%、B30%）→35min（A0%、B100%）→45-55min（A70%、B30%）；

✅其他：检测波长290nm，柱温35℃，进样量20μl。

工艺核心亮点总结

✅创新固相成环思路，避免液相环合的聚合副反应，收率、纯度双提升；

✅新增OMe保护基路线，大幅降低原料和设备成本，操作更简单；

✅消除重金属钯残留隐患，提升药品安全性，符合药用标准；

✅全程工艺可控，步骤清晰，易放大生产，适配工业化需求

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